자동차 대시보드 플라스틱 부품 사출 금형
자동차 대시보드 플라스틱 부품용 사출 금형은 반복 가능한 치수 정확도로 구조 및 장식 내부 부품을 생산하도록 설계되었습니다. 이 툴링 시스템은 계기판 기판, 통풍구 베젤, 글러브 박스 프레임 및 트림 인서트의 대량 생산을 지원합니다. 금형 설계에는 다단계 냉각 채널과 이젝터 메커니즘이 통합되어 다양한 수지 배합 전반에 걸쳐 주기 안정성을 유지합니다. 강철 선택 및 표면 처리는 생산 실행에 따라 지정되며 서비스 간격 연장을 위해 강화된 부품이 사용됩니다. 금형 형상은 부품 수축, 구배 각도 및 용접선 배치를 고려하여 차량 내부 시스템의 조립 공차를 충족합니다.
핵심 장점
- 다중 캐비티 구성(2 2, 4 4)으로 충진 균형을 유지하면서 부품당 사이클 시간을 줄입니다.
- 밸브 게이트 시퀀싱을 갖춘 핫 러너 시스템은 게이트 블러시를 방지하고 재료 낭비를 최소화합니다.
- 교체 가능한 코어 및 캐비티 인서트를 통해 변형 생산을 위한 신속한 설계 반복 가능
- 등각 냉각 채널은 균일한 온도 분포를 달성하여 ABS/PC 혼합에서 변형을 18~22% 줄입니다.
- 질화 처리된 경화 공구강(H13 또는 1.2344)은 마모성 필러(유리 섬유, 활석)에 대한 저항성을 제공합니다.
제품특성
| 몰드 베이스 표준 | DME / HASCO / FUTABA(맞춤형) |
| 사출 재료 호환성 | ABS, PC, PC/ABS, PP GF, POM, PA6/66 |
| 클램핑력 범위 | 180 – 1600톤 |
| 표면 마무리 | VDI 3400 질감, 광택 광택 또는 결 패턴 |
| 배출 시스템 | 리턴 센서가 있는 유압 공압 이젝터 핀 |
| 냉각 매체 | 배플 및 버블 튜브 레이아웃을 갖춘 물/기름 |
| 금형수명(유지보수주기) | 재료 및 캐비티 마감에 따라 500k – 150만 샷 |
애플리케이션 시나리오
- 계기판 캐리어 및 크로스카 빔
- 중앙 스택 베젤 및 HVAC 통풍구 그릴
- 글러브 박스 어셈블리 및 보관함 뚜껑
- 무릎 보호대 브래킷 및 스티어링 칼럼 슈라우드
- 도어 트림 상단 패널 및 장식 인서트
- 바닥 콘솔 프레임 및 컵 홀더 하우징
일반적인 질문 및 솔루션
- 크고 평평한 표면의 싱크 마크를 해결하는 방법은 무엇입니까?
- 게이트 위치를 최적화하고 순차 밸브 게이팅을 사용합니다. 패킹 압력을 높이고 유지 시간을 연장합니다. 냉각 경사를 분산시키기 위해 리브 구조를 추가합니다.
- PC/ABS 부품의 박리 원인은 무엇입니까?
- 용융 온도와 스크류 배압을 줄입니다. 재료 수분 함량이 0.02% 미만인지 확인합니다. 전단 저하를 방지하기 위해 사출 속도를 조정합니다.
- 유리 충전 등급의 웰드라인 강도를 향상시키는 방법은 무엇입니까?
- 용접 영역 근처의 금형 온도를 높이십시오. 오버플로 우물을 수정하거나 환기 핀을 추가합니다. 분자 상호 확산을 촉진하기 위해 주입 속도를 높입니다.
- 배출 중 부품 고착에 대한 솔루션은 무엇입니까?
- 코어 핀에 DLC(다이아몬드 유사 탄소) 코팅을 적용합니다. 깊은 리브의 구배 각도를 늘립니다. 이젝터 스트로크 순서와 타이밍을 조정합니다.
- 캐비테이션이 높은 금형에 권장되는 유지보수 간격은 무엇입니까?
- 80,000~100,000주기마다 예방적 청소 및 윤활을 수행하십시오. 게이트 팁과 통풍구 슬롯에 잔여물이 있는지 검사합니다. 300,000주기마다 중요한 인서트에 대한 경도 테스트를 사용합니다.
처리 고려 사항
- 금형 온도 제어: 일관된 부품 광택 및 결정화를 위해 모든 영역에서 ±2°C 편차를 유지합니다.
- 사출 압력 프로필: 내부 응력을 줄이기 위해 분리된 충전(95~98% 부피의 1단계 충전, 2단계 팩)을 사용합니다.
- 벤팅 깊이: 무정형 수지의 경우 0.015~0.025mm; 탄 자국을 방지하기 위한 반결정질 재료의 경우 0.020–0.030mm
- 수축 허용치: 비정질의 경우 0.4~0.7%, 결정질의 경우 1.0~2.0%(재료 등급별로 검증됨)
- 러너 시스템 설계: 압력 강하 및 전단 가열을 최소화하기 위한 균형 잡힌 H형 또는 X형 레이아웃
